Sebelum masuk ke pembahasan tentang training yang akan admin share terkait topik training kita kali ini admin ingin berterimakasih kepada semua pengunjung yang sudah bersedia mampir ke website unggulan HSP Academy Training Center tempat training terlengkap dan paling terpercaya! SAFETY FIST!!!!
Sebelumnya, siapa sih yang ingin melihat apalagi mengalami insiden kecelakan pasti hal ini sangat di hindari ya .. apalagi pedoman yang kita junjung tinggi sebagai acuan atau pedoman prosedur kerja aman yaitu K3, pasti sudah tidak asing lagi di telinga kita terkait dengan K3, dan bagai mana jika suatu hari ada kejadian kecelakaan di lingkungan kerja kita atau di lingkungan kerja kita, pasti kita selaku orang terdekat pada lingkungan kerja tersebut harus memberikan treatment awal sebelum si korban di bawa ke Rumah Sakit atau Klinik terdekat, dan maka penting nya materi atau pelatihan yang mengajarkan tatacara memberi pertolongan pertama saat terjadi kecelakaan.
Seperti yang di lansir dari www.pikiran-rakyat.com “Angka kecelakaan kerja terus menunjukkan tren meningkat. Badan Penyelenggara Jaminan Sosial (BPJS) Ketenagakerjaan mencatat, pada tahun 2017 angka kecelakaan kerja yang dilaporkan mencapai 123.041 kasus, sementara sepanjang 2018 mencapai 173.105 kasus dengan klaim Jaminan Kecelakaan Kerja (JKK) sebesar Rp 1,2 triliun”.
Dan yang lebih miris lagi “Setiap tahunnya, rata-rata BPJS Ketenagakerjaan melayani 130 ribu kasus kecelakaan kerja, dari kasus-kasus ringan sampai dengan kasus-kasus yang berdampak fatal.
Bayangkan ada berapa jumlah tenaga kerja yang aktif di indonesia yang terdiri dari berbagai level resiko yang berbeda jika tidak di bekali dengan pengetahuan dengan K3 dan P3K pastinya angka tersebut akan naik setiap tahun nya. karna makin menigkat nya lapangan pekerjaan yang tersedia.
menyikapi hal tersebut, kami HSP Academy terus memberikan Edukasi dan pelatihan perihal pertolongan pertama pada kecelakaan dan kali ini kedatangan tamu dari Universitas Indonesia dan berikut beberapa dokumentasi kegiatan nya.
Dalam suatu proses produksi atau industri, berbagai lapisan perlindungan ditempatkan untuk menurunkan tingkat konsekuensi yang tidak diinginkan: misalnyapada disain proses (termasuk inheren konsep yang lebih aman), sistem kontrol proses; instrument sistem keselamatan, perangkat pasif (seperti tanggul dan dinding tahan ledakan); perangkat aktif (seperti katup relief), sistem pengendalian oleh manusia, dll.Semua sistem perlindungan tersebut dikenal dengan Layer of Protection.
LOPA atau yang dalam bahasa Indonesia dapat diterjemahkan sebagai Analisa Lapisan Perlindungan adalah bentuk sederhana dari penilaian risiko. LOPA biasanya menggunakan urutankategori untuk frekuensi kejadian, tingkat keparahan konsekuensi, dan kemungkinan kegagalan lapisan perlindungan independen (IPLs) ke perkiraan risiko skenario. LOPA adalah alat analisis yang biasanya dibangun di atas informasi yang dikembangkan selama evaluasi bahayakualitatif, seperti analisis bahaya proses (PHA). LOPA diimplementasikan menggunakan satu set aturan.
Seperti banyak metode analisis bahaya lainnya, tujuan utama LOPA adalah untuk menentukan apakah ada lapisan yang cukup untuk perlindungan terhadapscenario kecelakaan (dapat risiko ditoleransi?). Seperti diilustrasikan dalam Gambar 2.1, banyak jenis lapisan pelindung yang mungkin dapat digunakan.Skenario A mungkin memerlukan satu atau lebihlapisan perlindungan tergantung pada kompleksitas proses dan potensi keparahankonsekuensi. Perhatikan bahwa untuk skenario kecelakaan yang mungkin terjadi, harus dengan hanya satu lapisan dapat mencegah konsekuennsi dari kecelakaan. Namun, karena tidak ada lapisanyang sempurna efektif, maka lapisan perlindungan lain harus disediakan untuk menurunkan resiko kecelakaan hingga dapat ditoleransi.
LOPA
LOPA secara konsisten untuk menilai apakah Independent Protection Layers (IPLs)tersedia untuk mengendalikan risiko kecelakaan untuk skenario yang diberikan. Jika risiko yang diperkirakan dari skenario ini tidak dapat diterima, IPLs tambahan dapat ditambahkan. Alternatifnya meliputi desain inheren lebih aman dapat dievaluasi juga. LOPA tidak menyarankan bentuk IPLs yang harus ditambahkan, tetapidapat membantu dalam menilai alternatif untuk mitigasi risiko. LOPA tidak sepenuhnya pendekatan kuantitatif dalam penilaian risiko, tetapi lebih merupakan metode yang disederhanakan untuk menilai lapisan perlindungan untuk skenario kecelakaan yang terdefinisi dengan baik.
LOPA merupakan analis risiko dengan metode evaluasi risiko yang dapat direproduksi untuk skenarion kecelakaan yang dipilih.Scenario biasanya diidentifikasi selama evaluasi bahaya secara kualitatif seperti PHA, manajemen evaluasi perubahan, atau tinjau ulang desain. LOPA diterapkan setelah konsekuensi yang tidak dapat diterima dan penyebab kredibel ditentukan. Kemudian memberikan urutan besarnya perkiraan risiko dari skenario. Setelah sebab-akibat ditentukan untuk dianalisis, analis dapat menggunakan LOPA untuk menentukan teknik dan administrasi kontrol mana yang memenuhi definisi IPLs, dan kemudian memperkirakan bagaimana penurunan risiko dari scenario kecelakaan tersebut. Hasilnya kemudian dapat diperluas untuk membuat penilaian risiko dan untuk membantu analis memutuskan berapa banyak pengurangan risiko tambahan yang mungkin diperlukan untuk mencapai tingkat risiko yang dapat ditoleransi.Skenario lain atau hal lain mungkin terungkap pada saat melakukan LOPA pada skenario tersebut.
Cara lain untuk memahami LOPA adalah melihat hubunganya dengan penilaian risiko kuantitaif (CPQRA). Dalam konteks ini, skenario LOPA merupakan salah satu jalur (biasanya kita memilih jalur menuju konsekuensi terburuk) dari diagram pohon kejadian. Gambar 2.2 menunjukkan pohon kejadian untuk kejadian tertentu. Suatu pohon kejadian menunjukkan semua hasil yang mungkin (konsekuensi) dari kejadian tersebut. Dalam LOPA, analis (atau tim) harus membatasi analisis masing-masing untuk konsekuensi tunggal, dipasangkan dengan penyebab tunggal. Dalam banyak aplikasi LOPA, tujuan analis adalah untuk mengidentifikasi semua sebab-akibat yang dapat melebihi toleransirisiko yang dapat diterima suatu organisasi.
LOPA
LOPA dapat dilakukan pada setiap tahapan suatu siklus proses, mulai dari tahapan pengembangan, tahapan disain, tahapan operasi, maintenance dan modifikasi dan tahapan decommissioning.
LOPA dapat dilakukan selama proses disain awal atau pembuatan konspe untukmenganalisa alternatif disain yang lebih aman atau memiliki bahaya dan tingkat risiko yang lebih rendah. Idealnya, LOPA dapat digunakan untuk merancang sebuah proses yang “Inheren lebih aman” dengan menyediakan metode objektif untuk membandingkan alternatif disain dengan cepat.
LOPA dapat digunakanpada saat reguler analisis bahaya proses (PHA) yang dilakukan pada tahapan proses. Pengalaman dengan LOPA di beberapa perusahaan telah menunjukkan bahwa metodologi skenario yang fokus pada proses dapat mengungkapkan masalah sistem keselamatan dalam prosestersebut meskipun sebelumnya sudah pernah dilakukan PHA. Selain itu, juga terbukti efektif dalam menyelesaikan perselisihan temuan PHA sebelumnya.
Lopa dapat digunakan untuk mengidentifikasi peralatan yang menjaga proses dalam kriteria risiko yang dapat ditoleransi. Peralatan tersebut dikenal sebagai sebagai “safety critical” (ISA S91.01, 1995) dan dikenai pengujian, inspeksi dan pemeliharaan. Setidaknya perusahaan dengan LOPAdapat menemukan peralatan penting yang dapat menurunkan atau mengontrol risiko proses.
LOPA juga dapat dapat digunakan untuk mengidentifikasi tindakan operator untuk keselamatan proses. Hal ini akan memungkinkan pelatihan difokuskan kepada hal-hal penting dalam proses yang berdampak pada perlindungan keselamatan.
LOPA juga dapat digunakan untuk studi penilaian risiko lainnya dalam suatu organisasi, termasuk studi transportasi (jalan, kereta api, pipa), terminal operasi, operasi konversi tol, audit pihak ketiga, pencegahan kerugian dan masalah asuransi, dll.
Sebagian perusahaan yang sudah menerapkan sistem keselamatan menjadikan K3 sebagai prioritas utama. Hal ini dapat dilihat dari berbagai slogan yang dibuat oleh perusahaan tersebut. Tentu saja hal ini sangat baik jika memang K3 dijadikan prioritas utama didalam setiap aktifitas yang dilakukan. Namun pada kenyataannya dapat dilihat bahwa seringkali K3 dikalahkan oleh berbagai prioritas lain seperti target produksi, permintaan pelanggan dan biaya. Pada saat itu K3 tidak lagi menjadi prioritas utama, mungkin sudah menjadi prioritas paling bawah dan hampir dilupakan.
Untuk menerapkan K3 berkelanjutan maka paradigma ini harus diubah dengan menjadikan K3 sebagai tata nilai (value) dan bukan hanya sekedar prioritas utama. Apa yang dimaksud dengan tata nilai?. Dan apa bedanya dengan prioritas?. Ilustrasi berikut mungkin bisa memberikan gambaran perbedaan diantara keduanya. Setiap orang memiliki kebiasaan pada saat bagun pagi sebelum berangkat kerja. Kebiasaan tersebut pada umumnya sudah menjadi rutinitas dan prioritas masing-masing. Ada yang memperioritas kegiatan ibadah, membaca koran, olah raga, sarapan, dan sebagainya. Masing-masing orang memiliki prioritas berbeda-beda. Namun prioritas tersebut bisa berubah jika kita terlambat bangun dan harus segera berangkat kekantor karena tidak boleh terlambat. Pada saat demikian, maka semua aktifitas rutin yang tadinya menjadi prioritas bisa jadi ditinggalkan. Meskipun demikian ada satu aktifitas yang tidak boleh ditinggalkan dan harus tetap dilakukan, karena hal tersebut merupakan tata nilai bagi setiap orang, yaitu berpakaian. Bagaimanapun kondisinya kita tetap harus berpakaiaan jika mau berangkat kekantor.
Jika K3 sudah menjadi tata nilai bagi suatu perusahaan, maka K3 tidak akan pernah ditinggalkan bagaimanapun kondisi yang dihadapi. K3 tidak akan pernah dikalahkan oleh kepentingan manapun termasuk produksi ataupun pelanggan. Hal ini bukan berarti bahwa K3 menghambat proses produksi atau bisnis, justru K3 dapat membantu menjamin keberhasilan proses produksi atau bisnis tersebut dengan mempertimbangkan semua risiko kegagalan.
Perusahaan sudah seharusnya bertanggung jawab terhadap keselamatan dan kesehatan seluruh karyawan yang bekerja pada perusahaan tersebut. Karena keselamatan dan kesehatan karyawan merupakan bagian dari kelancaran proses bisnis yang dilakukan untuk memperoleh keuntungan atau profit dari perusahaan. Sesuatu yang dilakukan yang didasari tanggung jawab akan memberikan hasil yang lebih optimal jika dibandingkan dengan melakukan sesuatu yang didasari karena keharusan atau mengikuti keinginan orang lain. Melakukan pekerjaan dengan kesadaran akan tanggung jawab akan jauh lebih menyenangkan jika dibandingkan dengan pekerjaan yang dilakukan karena terpaksa.
Paradigma yang menjadikan K3 hanya sekedar memenuhi atau melaksanakan persyaratan regulasi dari pemerintah atau permintaan pelanggan tidak akan efektif dalam memelihara keselamatan dan kesehatan kerja secara berkelanjutan untuk mencapai keuntungan bisnis yang diharapkan. Pada umumnya perusahaan menerapkan berbagai sistem manajemen keselamatan hanya untuk memenuhi tuntutan undang-undang atau permintaan pelanggan. Penerapan sistem manajemen keselamatan yang didasari pada paradigma ini hanya merupakan penerapan sistem manajemen keselamatan diatas kertas. Semua pihak disibukkan untuk membuat prosedur kerja keselamatan dan berbagai tolok ukur kinerja sistem keselamatan sesuai dengan persyaratan. Prosedur yang dibuat tidak benar-benar diterapkan karena pada hakekatnya para pelaksana dilapangan tidak memahami prosedur tersebut. Apalagi kalau penyiapan prosedur tersebut dibantu oleh konsultan yang sudah siap dengan berbagai contoh sistem dan prosedur keselamatan kerja yang siap direplikasi. Sehingga prosedur yang dibuat tidak sesuai atau cocok dengan sistem operasi pada perusahaan tersebut.
Para manajer dan supervisor sibuk memperbaiki dan melengkapi dokumen keselamatan pada saat menjelang audit akan dilakukan oleh manajemen atau badan audit lainnya. Berbagai bentuk pemalsuan data dan angka dilakukan demi menghindari adanya temuan yang dapat menyebabkan kegagalan atau dicabutnya sertifikat sistem manajemen keselamatan. Surat ijin kerja bagi kontraktor yang belum dilengkapi dan ditanda tangani manajer atau supervisor yang berwenang harus ditulis ulang, laporan kecelakaan yang terjadi beberapa bulan yang lalu belum dibuat segera dibuat, tindakan perbaikan yang belum dilakukan segera dilakukan hanya sekedar untuk melengkapi dokumen, dan banyak lagi bentuk pemalsuan dokumen dan data yang dilakukan. Semua yang dilakukan tersebut tidak akan membantu perusahaan untuk mencapai kinerja bisnis yang maksimal untuk mendapatkan keuntungan maksimal. Sertifikat dan pengakuan sistem manajemen keselamatan yang diperoleh hanya sekedar simbol atau kebanggaan yang dipajang dilobi utama atau diruangan direktur utama tanpa memberikan kontribusi apa-apa bagi peningkatan proses bisnis pada perusahaan tersebut.
Untuk memperoleh kontribusi yang maksimal dari sistem manajemen keselamatan terhadap proses bisnis maka paradigma lama yang menjadikan regulasi pemerintah atau permintaan pelanggan yang menjadi dasar penerapan sistem manajemen keselamatan harus dirubah menjadi paradigma baru dimana penerapan sistem manajemen keselamatan adalah merupakan tanggung jawab perusahaan. Apa bedanya paradigma baru dengan paradigma lama tersebut. Tentu saja sangat jauh bedanya. Meskipun kelihatannya sederhana tapi perubahan yang dibutuhkan sangat besar dan mendasar. Dampak dari perubahan paradigma ini juga sangat dahasyat terhadap kinerja proses bisnis pada perusahaan yang sudah menerapkannya. Perusahaan multinasional Eropa dan Amerika seperti Dow Chemical, Dupont, 3M, BASF, Unilever, Toyota dan masih banyak lagi perusahaan besar yang sudah menjadikan K3 sebagai tanggung jawab perusahaan secara total telah memperoleh dan menuai hasil dari kinerja sistem keselamatan dalam bentuk pertumbuhan perusahaan yang memberikan keuntungan bisnis.
Penerapan sistem manajemen K3 yang didasari tanggung jawab perusahaan akan berdampak positip terhadap kinerja perusahaan. Karena rasa tanggung jawab tersebut akan menimbulkan kesungguhan manajemen perusahaan untuk menerapkan sistem manajemen K3. Rasa tanggung jawab tersebut baru akan muncul apabila pimpinan perusahaan memahami tujuan dari penerapan sistem manajemen K3. Beberapa tujuan penting yang harus dipahami oleh pimpinan perusahaan diantaranya adalah sebagai berikut:
Keselamatan dan kesehatan para karyawan perusahaan dapat meningkatkan kinerja dan produktifitas perusahaan.
Suasana lingkungan kerja yang aman akan memberikan kenyamanan bagi karyawan untuk bekerja sehingga dapat meningkatkan motivasi dan tanggung jawab kerja.
Tingkat kecelakaan yang tinggi akan merugikan perusahaan baik dari sisi financial maupun reputasi perusahaan dimata pelanggan sehingga dapat menurunkan daya saing perusahaan.
Penerapan sistem manajemen keselamatan secara baik dapat meningkatkan kualitas produk, efisiensi proses produksi, output dari proses dan menurunkan produk cacat, down time karena kecelakaan, keluhan pelanggan dan limbah atau emisi terhadap lingkungan.
Semua tujuan dari penerapan sistem manajemen keselamatan adalah untuk kepentingan perusahaan bukan pemerintah atau pelanggan. Sudah sepatutnya penerapan sistem manajemen keselamatan menjadi tanggung jawab atau bahkan merupakan suatu kebutuhan bagi perusahaan jika ingin tetap mampu bersaing apalagi dalam era perdangan bebas.
Saya seringkali mendengar keluhan dari departemen safety atau personel safety dari berbagai perusahaan yang pernah saya kunjungi atau hadir dalam berbagai seminar yang pernah saya adakan, mereka mengatakan bahwa mereka tidak ubahnya seperti polisi lalulintas yang menjaga lalulintas jalan raya agar para pengemudi mematuhi rambu-rambu lalulintas. Manakala polisi lalulintas sudah tidak ditempat, maka berbagai pelanggaranpun terjadi dan tidak ada yang peduli. Ketika safety manager atau safety engineer melakukan inspeksi atau patroli kelapangan, para pekerja segera mematuhi rambu-rambu keselamatan, namun manakala para petugas safety sudah tidak ditempat maka para pekerja sudah melupakan semua rambu-rambu dan aturan sistem keselamatan. Hanya safety manager atau safety engineer yang berteriak dan peduli akan sistem keselamatan, itupun dilakukan karena merupakan tugas utama mereka, karena mereka direkrut untuk mengurusi semua yang berkaitan dengan sistem keselamatan kerja. Dan pada umumnya hanya mereka yang berada didepartemen atau bagian safety atau K3 yang memiliki pengetahuan yang baik tentang sistem keselamatan. Kenapa hal ini terjadi?, karena asumsi dan persepsi yang sudah terbagun didalam suatu organisasi perusahaan bahwa sistem keselamatan adalah menjadi tanggung jawab bagian atau departemen keselamatan. Padahal semua pekerja yang terlibat dalam proses industri harus memiliki pengetahuan yang baik tentang sistem keselamatan, terutama yang berkaitan dengan pekerjaan yang mereka lakukan.
Sistem keselamatan adalah tanggung jawab bersama dan tanggung jawab setiap individu didalam oragnisasi. Karena apapun bentuk kecelakaan yang terjadi akan merugikan perusahaan, departemen dan individu-individu yang ada didalam organisasi tersebut. Oleh sebab itu tidak bisa hanya mengandalkan personel safety yang mungkin hanya berjumlah beberapa orang saja untuk menjaga dan menjalankan sistem keselamatan didalam organisasi perusahaan. Bahwa setiap individu bertanggung jawab untuk menjaga keselamatan dirinya sudah barang tentu suatu hal yang wajib, tidak ada manusia yang ingin celaka kecuali sudah tidak waras. Namun kecelakaan bisa saja terjadi disebabkan oleh rekan-rekan kerja kita yang lain dan berakibat kepada pekerja yang lain. Misalnya seorang pekerja telah lalai dalam bekerja dengan bahan kimia yang bersifat beracun sehingga terjadi tumpahan bahan kimia beracun tersebut, yang berakibat terjadinya pelepasan uap beracun kearea atau lingkungan kerja dan meracuni banyak pekerja yang ada dilingkungan kerja tersebut. Kelalaian seorang pekerja dapat mencelakai banyak pekerja yang lain. Untuk menghindari kecelakaan tersebut maka kepedulian terhadap keselamatan rekan-rekan kerja harus dibangun didalam organisasi. Paradigma saling menjaga, peduli atau saling ketergantungan dan kerjasama dalam kelompok kerja harus dibangun secara bersama-sama dan meninggalkan paradigma keselamatan individu dan tidak peduli dengan rekan kerja lain harus ditinggalkan. Saling mengingatkan dan peduli akan keselamatan dalam kelompok kerja harus dibudayakan didalam organisasi sehingga akan muncul tanggung jawab yang lebih besar terhadap keselamatan semua individu didalam organisasi. Setiap individu harus berani mengingatkan rekan kerjanya yang lain jika melakukan pelanggaran atau mengabaikan keselamatan. Dan setiap indvidu juga harus membuka diri dan berbesar hati jika diingatkan oleh rekan kerjanya yang lain, karena peringatan tersebut adalah demi kebaikkan dirinya dan pekerja lain yang ada disekitarnya. Saling mejaga dan peduli ini tidak hanya bersifat horizontal sesama pekerja akan tetapi juga bersifat vertikal antara pekerja dan atasan. Semua line manajer harus menjaga dan peduli dengan keselamatan semua pekerja baik didalam kelompok kerja yang dipimpinnya atau kelompok kerja lain yang dia temukan pelanggaran. Menjaga dan peduli tidak hanya dari atas kebawah akan tetapi juga dari bawah keatas, pekerja tidak perlu segan untuk mengingatkan jika ada atasan yang melakukan pelanggaran keselamatan, dan atasan jangan merasa tersinggung atau sungkan menerima masukkan atau peringatan dari bawahannya. Jika budaya saling menjaga dan peduli akan keselamatan didalam organisasi sudah terbagun, maka sistem keselamatan berkelanjutan akan dapat dicapai.
